Les 6 étapes de notre processus de réingénierie
Le processus de réingénierie
Notre processus de réingénierie comporte six étapes, décrites plus en détail ci-dessous. Travailler en partenariat avec nos clients et prendre en compte leurs suggestions nous permet de leur proposer une solution optimale.
Nous sommes heureux de nous impliquer à n'importe quelle étape du cycle de vie d'une pompe, quel que soit le fabricant d'origine, que ce soit pour un projet d'ingénierie préliminaire (FEED), une étude de faisabilité ou une consultation générale.
ÉTAPE 1 - CONSULTATION
Nous examinons avec le client les détails de l'équipement et les exigences du projet, déterminons la portée de l'objectif et de l'application d'origine, examinons les performances d'origine et actuelles de la pompe (celles-ci peuvent être vérifiées à partir des fiches techniques de la pompe, des courbes d'essai, des schémas d'agencement général et en coupe, des manomètres de la pompe et des enregistrements de données) et les performances futures requises, décrivons les solutions potentielles et convenons de la voie à suivre.
Nous devons ensuite déterminer s'il existe des problèmes opérationnels, afin de définir si le problème est lié à la pompe ou au système, et ainsi adapter la solution optimale : matériaux améliorés, mise à niveau de la pompe, réévaluation de la pompe, matériaux de construction alternatifs, etc.
Nos ingénieurs peuvent se rendre sur place pour examiner les pompes/systèmes in situ, obtenir toutes les informations nécessaires et même collecter des données sur les composants.
Nous pouvons vous soumettre des propositions techniques et commerciales basées sur les dimensions nominales des équipements et les matériaux de construction. Cependant, pour fournir les composants, nous aurions besoin d'un échantillon, soit en stock, soit, idéalement, provenant de la pompe dans laquelle ils seront intégrés. Ainsi, nous pourrons garantir la compatibilité de toutes les pièces avec l'usage prévu.
ÉTAPE 2 - CAPTURE DES DONNÉES
Nous utilisons la numérisation laser pour obtenir des données précises, rapides et fiables à partir des composants des échantillons. La numérisation peut être effectuée dans nos locaux ou sur le site du client* afin de minimiser les temps d'arrêt.
En plus de recueillir les données relatives aux pièces requises, nous recueillerons également les données des pièces d'accouplement, afin de garantir des ajustements et des jeux corrects.
Notre équipement de numérisation laser est portable, ce qui signifie qu'il peut être déplacé autour des composants plus volumineux à numériser, tels que les corps de pompes.
L'équipement comporte un laser monté à l'extrémité d'un bras de machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), ce qui en fait un dispositif de numérisation à 7 axes de haute précision, capable d'acquérir 750 000 points par seconde.
La sécurité de nos employés et de nos clients étant notre priorité absolue, nous devons nous assurer que tout équipement sur lequel nous travaillons est correctement isolé et décontaminé, en fonction de l'étendue des travaux à exécuter, et que les procédures associées sont respectées (par exemple, analyse des risques liés aux travaux, évaluations des risques, consignation, etc.).
ÉTAPE 3 - ANALYSE DES MATÉRIAUX
Les matériaux sont analysés afin de déterminer leur adéquation à l'usage prévu**. Des photographies détaillées et des rapports d'état permettent d'identifier tout problème actuel (y compris les défauts de fabrication d'origine) ou les besoins de mise à niveau, mettant ainsi en évidence les possibilités d'améliorer le composant spécifique ou l'équipement en général.
Grâce aux appareils d'identification positive des matériaux (PMI), nous pouvons déterminer la composition chimique des composants. Le test de dureté du matériau permet d'identifier sa provenance.
Grâce à ces informations, nous pouvons déterminer l'adéquation et la compatibilité des matériaux existants et formuler des recommandations pour toute amélioration des matériaux, en tenant compte des problèmes de compatibilité/corrosion galvanique que peuvent engendrer les changements ou les mélanges de matériaux.
** Toute « adéquation à l'usage » sera conforme aux normes de l'industrie, sauf si une variation par rapport à l'utilisation normale est spécifiquement divulguée et convenue par écrit par les parties.
ÉTAPE 4 - INGÉNIERIE, ANALYSE ET SPÉCIFICATIONS
Toutes les données recueillies sont analysées en parallèle avec l'historique opérationnel afin de finaliser nos recommandations. Les spécifications des matériaux et les exigences de qualité rigoureuses sont définies et détaillées dans les plans qualité utilisés pour la fabrication des composants.
S'il est nécessaire de concevoir un système pour éliminer tout problème de cavitation, modifier les performances, etc., nous pouvons utiliser la dynamique des fluides numérique (CFD) pour évaluer et valider les conceptions.
Pour les pièces contenant de la pression, en particulier lorsque les pièces d'essai étaient anciennes, usées et proches de la fin de leur durée de vie prévue, nous pouvons utiliser l'analyse par éléments finis (FEA) pour valider l'épaisseur et l'intégrité de la paroi.
Les matériaux de construction sont entièrement spécifiés par les normes, les catégories et les exigences supplémentaires.
Tous les composants principaux disposent de plans qualité qui détaillent les étapes du processus de fabrication, notamment la traçabilité, la séquence d'usinage, le traitement thermique/la relaxation des contraintes, les tests chimiques et mécaniques, les essais non destructifs et les critères d'acceptation.
ÉTAPE 5 - MODÈLE 3D ET DESSINS
Toutes les données de réingénierie sont rassemblées et la conception finale est générée.
À partir des données scannées par l'ingénieur, nous créons un modèle de fabrication complet et un dessin de la pièce. Ces modèles 3D sont utilisés directement en production pour garantir que les composants soient parfaitement conformes à notre conception.
La pièce moulée est réalisée directement à partir du modèle 3D – ce qui présente de nombreux avantages :
- L'utilisation de la CAO/FAO permet d'éliminer l'interprétation humaine d'un dessin hydraulique 2D.
- Une machine CNC peut être utilisée dans la fabrication de modèles
- La fabrication additive peut être utilisée pour les noyaux et les modèles.
Le dessin d'usinage final, comportant les tolérances dimensionnelles et géométriques, est ensuite appliqué.
ÉTAPE 6 - ASPECTS DE FABRICATION ET DE QUALITÉ
Les pièces de rechange techniques sont fabriquées conformément à nos pièces d'origine et à notre système d'assurance qualité ISO 9001.
Les pièces fabriquées sont inspectées tout au long du processus selon les plans qualité afin d'assurer leur conformité, notamment par l'analyse des matériaux, le contrôle dimensionnel, la numérisation laser pour valider les surfaces complexes, la certification des matériaux, les tests et l'équilibrage.
Les pièces soumises à pression sont soumises à des essais hydrostatiques et les composants rotatifs sont équilibrés selon la norme requise, conformément aux plans qualité.
Outre les techniques traditionnelles de contrôle dimensionnel, nous utilisons le scanner laser pour vérifier les profils des surfaces hydrauliques et valider les tolérances géométriques, en les comparant au modèle 3D destiné à la fabrication.
Cela permet également de comparer les données de numérisation de la pièce fabriquée avec la numérisation de la pièce d'origine.
Si vous souhaitez en savoir plus sur la réingénierie, veuillez consulter les ressources suivantes :
